.png)
El grupo italiano de ingeniería y tecnología MAIRE anunció recientemente que su filial de tecnología sostenible NEXTCHEM ha obtenido un contrato valorado en aproximadamente 485 millones de euros. El alcance incluye la concesión de licencias tecnológicas, la elaboración de Paquetes de Diseño de Proceso (PDP, por sus siglas en inglés) y el suministro de equipos propietarios críticos para varios grandes complejos fertilizantes y químicos planificados en África Occidental.
El programa de desarrollo abarca tres complejos industriales de escala mundial ubicados en la región. Dos de las instalaciones se dedicarán principalmente a la producción de fertilizantes nitrogenados, mientras que el tercero combinará la producción de amoníaco y metanol en un mismo emplazamiento. La tecnología de proceso de urea será suministrada por Stamicarbon, un reconocido licenciatario en la industria mundial de la urea.
Según la información disponible, la configuración general del proyecto incluye:
cinco unidades de producción de hidrógeno
cinco unidades de síntesis de amoníaco
cuatro líneas de producción de urea fundida
seis unidades de granulación de urea
un complejo integrado de amoníaco y metanol
Una vez finalizado, solo la sección de fertilizantes producirá más de 3 millones de toneladas de urea al año, lo que convertirá a este proyecto en uno de los mayores iniciativas de fertilizantes en África Occidental.
La producción de hidrógeno es el primer eslabón de la cadena de proceso y se basa habitualmente en tecnologías de reformado de gas natural, como el reformado autotérmico (ATR) o el reformado de metano con vapor (SMR).
Los equipos principales de esta sección suelen incluir:
reformadores o reactores ATR
calderas de recuperación de calor
enfriadores de gas de proceso
sistemas de eliminación de CO₂
compresores de gas de síntesis
calentadores por combustión
Estas unidades operan a temperaturas que suelen superar los 800 °C, por lo que se requieren materiales capaces de soportar alta temperatura y presión. Los recipientes a presión y las cáscaras de reactores se fabrican comúnmente con aceros aleados de cromo-molibdeno como el SA387 Gr.11 o el SA387 Gr.22, mientras que la tubería de alta temperatura suele emplear aceros aleados P11 o P22.
Los intercambiadores de calor y enfriadores de gas pueden utilizar aceros inoxidables como el 304H, 321 o 347 para garantizar la resistencia a la oxidación y al esfuerzo térmico.
El hidrógeno generado en la sección de reformado se combina con nitrógeno para producir amoníaco mediante un proceso de síntesis catalítica a alta presión.
Los equipos típicos del circuito de amoníaco incluyen:
convertidores de amoníaco
compresores del circuito de síntesis
separadores a alta presión
condensadores de amoníaco
intercambiadores de recuperación de calor
sistemas de refrigeración
La mayoría de estos recipientes a presión operan a 150–250 bares, y sus cáscaras se fabrican normalmente con placas de acero al carbono como el SA516 Gr.70 o aceros de baja aleación.
En determinados entornos de servicio de amoníaco donde se requiere protección contra la corrosión, equipos como separadores, intercambiadores de calor o recipientes de almacenamiento pueden emplear revestimiento de acero inoxidable o construcción en chapa revestida (combinando una base de acero al carbono con una capa de acero inoxidable, por ejemplo, chapa revestida de 304L o 316L), para aportar resistencia mecánica y anticorrosiva.
La sección de síntesis de urea es la parte más exigente de la planta desde el punto de vista de la corrosión. El amoníaco y el dióxido de carbono reaccionan a alta presión para formar carbamato de amonio, una sustancia altamente corrosiva para la mayoría de los materiales comunes.
Los equipos principales de esta sección suelen incluir:
reactores de síntesis de urea
condensadores de carbamato a alta presión
despojadores de urea
vasos de descomposición a alta presión
evaporadores y tanques de urea fundida
Para resistir el severo entorno de carbamato, estos recipientes a presión se fabrican muy frecuentemente con chapa revestida. En este diseño, se usa acero al carbono como el SA516 Gr.70 como material base, mientras que la capa interna resistente a la corrosión se obtiene con materiales revestidos de acero inoxidable o aleación de níquel.
Los materiales de revestimiento típicos empleados en plantas de urea incluyen:
acero inoxidable 25-22-2 (grado urea)
316L modificado para servicio de urea
aleaciones de níquel como la Aleación 825
Como resultado, equipos críticos como reactores de urea, condensadores de carbamato y despojadores se fabrican comúnmente con chapas revestidas por soldadura por explosión o laminación, que aportan resistencia mecánica y excelente resistencia a la corrosión.
Después de la síntesis, la urea fundida debe convertirse en productos fertilizantes sólidos mediante granulación.
La sección de granulación incluye típicamente:
granuladores de lecho fluidizado
secadores y enfriadores
sistemas de tamizado
unidades de recogida de polvo y lavado
Las condiciones de corrosión en esta zona son menos severas que en el circuito de síntesis. Por ello, la mayoría de los equipos estructurales (granuladores, transportadores y torres) se fabrican en acero al carbono, aunque se pueden usar aceros inoxidables como el 304 o 316 para equipos expuestos a humedad, polvo de urea o entornos ligeramente corrosivos.
Uno de los complejos planificados integrará la producción de amoníaco y metanol, permitiendo el uso flexible del gas de síntesis según la demanda del mercado.
Los equipos principales de la unidad de metanol pueden incluir:
reactores de síntesis de metanol
compresores de gas de síntesis
condensadores de metanol
columnas de destilación
tanques de almacenamiento
Los recipientes a presión y columnas se fabrican normalmente con materiales de acero al carbono, mientras que los componentes internos e intercambiadores de calor pueden usar aceros inoxidables como el 304L o 316L. En determinadas secciones del proceso donde se requiere resistencia a la corrosión, también se puede aplicar la construcción en chapa revestida, combinando la resistencia del acero al carbono con la protección anticorrosiva del acero inoxidable.
Nanjing Fugo New Material Tech Co., Ltd. (Fugo Tech) es un fabricante certificado ISO 9001 y PED 2014/68/UE especializado en materiales revestidos (chapas revestidas por explosión y por laminación, cabezas revestidas, placas de tubos revestidas) y productos de titanio, aleación de níquel, aleación de cobre y acero inoxidable (tubos, accesorios, bridas, forjados), ampliamente utilizados en intercambiadores de calor, recipientes a presión, reactores, columnas, torres y otros equipos de proceso.
Fugo Tech ofrece distintas combinaciones de materiales para chapas revestidas (por soldadura por explosión y por soldadura por laminación), así como una amplia gama de materiales (titanio, aleación de níquel, cobre, cobre-níquel y acero inoxidable), junto con servicios de procesamiento personalizado (perforado de placas de tubos, conformado de cabezas) para los sectores de petróleo y gas, petroquímica, química, energía, papel y pasta, marina, construcción naval, medio ambiente, metalurgia y vehículos de nueva energía, con un fuerte enfoque en soluciones de alto rendimiento para chapas revestidas, titanio, aleación de níquel y acero inoxidable.
Fugo Tech se centra en la fabricación de placas de metal clad y distribuye Tubos, Accesorio de tuberías, bridas y Fijaciones de acero inoxidable, titanio, aleación de níquel, circonio y otros metales no ferrosos.
